常见快走丝线切割机床断丝故障的原因

一、断丝故障分析

1、刚开始切割工件即断丝，产生原因：

（1）进给不稳，开始切入电流过大。

（2）切割时，工作液没有正常喷出。

（3）钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。

（4）导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。

（5）导电块磨损有钼丝凹槽，造成新丝夹断。

（6）线架尾部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。

（7）工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。
2、在线切割机床切割过程中突然断丝，产生原因：

（1）贮丝筒换向时断丝的主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源，致使钼丝烧断。

（2）工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。

（3）脉冲电源电参数选择不当。

（4）线切割液使用不当，太稀或太脏，线切割液流量太小。

（5）导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成卡丝。

（6）钼丝质量不好或已霉变发脆。
二、其它一些断丝故障：

（1）导轮不转或不灵活，钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。应重新调整导轮，电极丝受伤后，也会引起加工过程中的断丝，紧丝时，一定要用紧丝轮紧丝，不可用不恰当的工具。

（2）在工件接近切完时断丝，这种现象往往是工件材料变形，将电极丝夹断，并在断丝前会出现短路。主要解决办法是选择正确的切割路线和材料，从而最大限度地减少变形。

（3）工件切割完时跌落撞断电极丝，一般可在快切割完时用磁铁吸住工件，防止铁落撞断电极丝。

（4）空运转时断丝，主要可检查钼丝是否在导轮槽内，钼丝排列有无叠丝现象，可检查贮丝筒转动是否灵活，还可检查导电块挡丝棒是否已割出沟痕。